バンクバーオリンピックに感動

スピードスケート女子団体パシュートを、
今朝、テレビで観戦しました。
0.02秒のきん差で敗れたが、チームワークでつかんだ
価値ある銀メダルに、感動しました。

1000mと1500mで5位入賞を果たしたスピードの小平選手、
3000mで6位、5000mで7位だった長距離の穂積選手、
前回トリノ五輪で4位の中長距離の田畑選手。
得意な種目が違う3人が、チームを組み、
決勝に挑み、惜しくも銀メダルでした。

補欠の高木選手に、小平選手は、
「美帆ちゃんの存在があったから私たちも奮い立てた」
と言ったという話は、正にチームワークであると感じました。

互いに力を出し合う、レースの展開は、我が社の行動指針、
お互いとお互いを尊重し、一つのことを、全員で成し遂げます。」
を見ているような気がしました。

明日からの仕事への、元気をもらえたテレビ観戦でした。

・・・・・by QCC
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最後までガンバロウ

今週末、お客さんの所にいってきました。
開発していた高速のステッチヘッドの
今後の方向性について話してきました。
(いろいろな実験をしてきましたが
まだいくつかの問題が残っています。)

その話の中で、高速の機械の必要性について教えてもらいました。
そのお客さんは、ボードトゥボードのコネクターをメインで作っていましたが
価格競争になり、今年、生産量は増えてきたのですが
売り上げは全く増えず平行線だそうです。
作っても利益の出ない状況になっているそうです。

又、携帯電話やデジカメなどいろいろなコネクターを使用しているので
いろいろな種類のコネクターを作っているメーカーが
全部まとめて売り込みに来るため単品で買ってもらうには
相当安くしないと買ってもらえないそうです。
そのため、いろいろな種類のコネクターを作らないといけなくなり
新しく作るコネクターは後発なので、時間あたりの生産数を増やさないと
単価を下げる事ができません。
そのため、マシンタクトの速い機械が必要になるのです。

そのような背景を聞くと、
速い機械が今後必要になるという事が理解できました。

世界最速のステッチヘッドを造ろうとしてきましたが
いくつかの問題を解決できないままになっています。
なんとか完成させないといけないという事を痛切に感じました。
ここで諦めず、これから、いろいろな情報を集め
なんとか、完成させなければいけないという気持ちになりました。

なぜなぜ

『なぜなぜ解析』 をやっています。
まずは、事実を知ること。

往々にして、不具合の現象は、発見した人の主観で報告されがちです。
瞬間的な現象だけを捉えた表現だったり、氷山の一角しか見てなかったり。
いかにして、現象を正しく捉えるか、が大切です。

そしてなぜなぜ解析を行います。
なぜ・・・、なぜ・・・、
今までは、解析が浅かったんですね。
個人のせいにして、“気をつけるんだぞ” なんて一言で済ませたり...。
なぜなぜを繰り返すと、結構、システムの問題だったり、行動自体の問題だったり
するんですね。

同じ不具合を繰り返さないクセ付けをします。



でも、なぜ、ブログが書けないのだろう?



..........................by 隣の住人

プリウスのブレーキ リコールに思うこと

私とプリウスとのかかわりは 初代モデルから4台乗り継ぎ今年の
9月頃には 3代目プリウスに乗り換える予定です

そもそもハイブリッド車は普通のガソリン車とは違うブレーキ感覚がある

プリウスのブレーキは モーターを発電機として用い その発電抵抗を
利用する「回生ブレーキ」と ガソリン車と同じ「油圧ブレーキがある
2つのブレーキ配分を運転状況や電池残量に合わせ電子制御により
最適化することで 燃費効率を最大限に高める仕組みです

今回のリコールは ABS(アンチロックブレーキシステム)が作動した
場合 油圧ブレーキのみに切り替わり 制動の遅れが生じるというもの
ユーザーは一瞬ブレーキが抜けるように感じ 予測よりも制動距離が
伸びることがあるため「おかしい 不安だ」という声が上がった

もっとも プリウスの特異なブレーキ感覚は初代モデルから指摘されており
トヨタはよりより自然な感覚にすべく改良を重ねてきた経緯がある
だからこそ当初「不具合ではなくユーザーのフィーリングの問題」と説明
していたのです

しかし 3代目の新型プリウスは 一部マニアが乗る車から 広く大衆への
本格普及を目指したものになった 技術的には発展途上であるにも
かかわらず ユーザーは「完成されたハイブリッド車」を求めた
結局 トヨタの認識とユーザーが期待するパフォーマンスのずれが 今回の
リコール騒動につながったのではないか

もちろん 情報公開の遅れなどトヨタの失態がコトを大きくした面もあるが
電動化というクルマの機関技術が切り替わる局面ゆえの問題でもある

今回のプリウスに限らず ハイブリット車や電気自動車などの次世代
自動車では ガソリン車とは異なる複雑な電子制御を行うため ブレーキ
以外にも既存のユーザーが違和感を持つ部分は増えるだろう
ユーザーもこうした実態を正しく知る必要が有るが メーカーや販売店は
商品特性や操作方法を詳細に伝える親密なコミュニケーションがこれまで
以上に必要になると感じました


この事例を教訓に

今後お客様から要求される 組立部品の小型化 コストダウン 等による
新機構 簡素化 などに挑戦した場合 仕様の段階から 特性や操作方法
を詳細に伝え お役様に納得頂く親密なコミュニケーションをこれまで
以上に行い よりよい機械を作り お客様に喜んで頂く

これが 当たり前に出来る風土を 天竜精機の皆さんと一緒に
創って行きましょう
 

会話していて自分で気づいて伸びる

昨日の会話の中で「ミッションの中のお客様と共に成長って直接関わらないと実感がわかないのかも…」

「でも、何のために自分が仕事をしているのか考えると見えてくるような気がする」
「直接関わっていなくても、関わっている人の役に立っていれば、自分も仲間ですね」

自分で疑問を解決して前向きに切り替えていくって凄いと思いました。


また別の日には
「同じ念いをもった仲間って頼もしい」とか

「行動指針って、自分に対しての言葉なのについ相手に対してできてないじゃんって思っちゃう時があるんです。
反省ですよね」

会話の中で耳にする様々な言葉で自分も「はっ!」と気づかせてもらえることがあります。

そんな時、みんなが私に人間力をつけさせてもらっているって実感します。

経営品質向上研究会の発表会でした!

『組織プロフィール』にまとめ上げて、発表にのぞみました。

参加企業は、市内の(株)北川製菓様、(株)駒ヶ根電化様、塚田理研工業(株)様、
ナパック(株)様、駒ヶ根市役所様、弊社の6社でした。

私たちも、時間内、時間外、土・日を使い幾度と無く会合を重ね、
自分達成りに、納得の行く『組織プロフィール』を完成させる事が出き、発表に望みました。
  
天竜精機の主力製品で有る、コネクター組立機、クリームハンダ印刷機に焦点を絞り、
(1)組織が目指す理想的な姿、(2)顧客認識、(3)競争認識、(4)経営資源認識、
(5)変革認識(戦略課題)

今まで、話し合って、まとめ上げて来た資料を幾度も読み返してまとめました。
しかし、方向性を導く為には、1つに絞った方が、明確な答えが出るだろうとの、
社長のアドバイスも有り、コネクターの組立機の1つに絞りました。

当日の発表は、竹M(K)、私の2人で、行いました。 

講師の保坂先生は、自他共に認める「辛口」の講評の持ち主!  
今回の発表も、自分達は納得して達成感は有ったとしても、 
果たして、保坂先生のコメント・アドバイスはどのような内容か?
関心が有りました。

・主力製品について、絞った事はわかり易くて良い。
・自分達が認識している「課題」に対しての戦略課題に
本当に繋がっているか再確認が必要。
・対策が多いと、簡単な所から手を付けて、根本の部分の対策が出来ない。
・競争相手に対してどのように勝負をするのか。  
・納期を守る為にどうするのか。

課題に対しての戦略課題は、対策を絞って
確実にこなしていく必要が有ると認識しました。

緊張はしましたが、発表としては良い結果に
終わることが出来たと思います。

これからは、社内での取り組みが始まります。
今までまとめ上げて来た内容を、社内に落とし込むべく
行動をしていきたいと思います。


神業(神技)

先週末、18日の午前中の事でした・・・
次の日、19日はお客様と約束した社内立会いの日でした。

お客様の部材が予定よりだいぶ遅れ、確認作業が出来ず
ようやく16日に到着し、確認に入った途端、設計不良が出てしまった。

急いで17日夕方に改善し、位置の合った所で初めて電気による
自動調整に入り、18日午前中で(これも快挙)自動運転が可能に
なったのです。

17日の時点で、翌々日の19日立会いは絶対無理と判断し、
お客様に22日に延期の連絡をさせていただいたのでした。
弊社としても中途半端な立会いは、したくないとの思いがあったのです。

一旦18日の5時まで様子を見て、翌19日の立会いを決めようと言う
事になりました。
お客様としては、中間でも確認し問題点を先に出しておきたいという事も
あったのです。

曲がりなりにも動けばその辺の確認が出来るが、ようやく動きが出た所で
これから先、どんな問題が起きるとも限らない。
とてもすんなり行くとは思えなかったのでした。

案の定、製品を流すと幾つかの問題が明らかになってきました。
その都度、設計者、管理G、加工G、組立担当者、電気担当者の
チームワークと努力で、先が明るく見えて来たのです。

「これだったら、何とか立会いに為る」

組立のI澤さんや、電気設計のG田さんの懸命な雰囲気の中から、
そう感じ取る事が出来たのです。

次の日、立会いに来られたお客様から
「部材でご迷惑をお掛けしましたが、
  良くここまでやって頂き、ありがとうございました。
   帰ったら、上司にそう報告させていただきます。」

本当に有り難いですね。

あきらめず挑戦した結果が成し得た技で、決して奇跡でも、神業でも
ありません。

これぞ! 行動指針そのものですね

みなさんの協力を得て、無事納入の運びとなり本当に感謝しております。
でも、厳しい事をあえて言います!

  1日の納期遅れです!  反省しましょう。

 

独りよがりをなくそう

こんなことってありませんか?

何かを一生懸命やっていた時、
周囲の人も自分と同じように判っていてくれると思い
一人でどんどん進めていったら、
実は周囲の人はよく判っていなかった、
なんてことありませんか。

近くにいて何時も話しをしているのに、
何で判ってくれないの?

これって「独りよがり」になっているからではないですか。

仲間に判ってもらう、
参加してもらうには、

話しをするだけでなく、
正しい情報を伝える。
相談をする。
意見を聴く。
協力を頼む。

行動指針の中の
「正しい情報を提供、共有化し、協力し合って
 一つの事を全員で成し遂げます。」
ではないでしょうか。

「独りよがり」な思い込みをやめて、
仲間と協力し合って、
一歩一歩前に進もう

小集団活動のとりくみ

トヨタ自動車の小集団活動について学びました。
「TPS(トヨタ生産システム)推進活動は、
正常と異常を判断し、その異常を、小集団活動を通じて
改善活動を展開していき、そして職場を更に良くしていく。
そうすることにより、人が育ち、組織も活性化する。」

残念ながら当社は、工程不良の発生が多く、
異常な状態が続いています。
異常を異常と感じなくなっている様にも思われます。

同じ問題を二度と起こさない為に、
問題の真因を求める手法の、「なぜなぜ解析」から学ぶよう、
設計Gは、チームに分かれ、プロジェクトを始めました。
小さな一つひとつの問題への取り組みを、
チームで知恵を出し合い、解決していこうとスタートしました。
一つ解決したら、次の問題の解決へ向けて、挑戦する。
この、ねばり強い繰り返しの取り組みにより、
強い職場が生まれると思っています。

決めた事を、きっちりと実行し、
成果の達成感を味わいたいものです。

・・・・・by QCC

なぜなぜの勉強会

2月16日に「なぜなぜ解析」の勉強会に参加しました。

昨年の11月頃から設計変更が多発して
現場の皆さんに大変迷惑をかけていました。
また、納期遅れの原因にもなっていて
何とかしないと、いけない状況になっています。

いろいろな現象があり、どこから手をつけていいかわからない状況でしたが
この勉強会で、沢山の事を一度にやろうとして
ひとつもできないより、ひとつずつ根本原因を見つけて
再発防止を行ったほうがいい事を教えてもらいました。

ひとつの問題に対し、
まず、本当のことを正確に把握する事が大切で
あいまいな現象や予測だとほんとの対策につながらないとの事でした。

そして、なぜそうなったかを調べていき
最終的には、今後は発生しないシステムやルールを作り
それにそった作業を行うことが、再発防止につながるのです。

まず、問題発生の真実を把握する事から始めたいと思っています。
そして、設計の基準やルールを作り、
設計変更を減らしていきたいと思いました。




経営品質 最終発表会に向けて悪戦苦闘

 テクノネット駒ヶ根 経営品質向上研修会

 昨年の7月より開始された研修会は、第5回を迎えた11月
で終了した。本来であればそこで全てが終了の予定であったが、
主催者側の計らいで、全体発表が2月19日(金)アルパで開催
されることとなった。

12月以降 最低、週1回の検討会を開き組織プロフィールを完成
させるべく協議を行ってきた。

 組織プロフィールとは
  経営者、経営幹部が現状と将来の変化をどう認識しているか、その認識
  のもとにどのように変革しようとしているかを明らかにするもの。



まとめ書類の提出期限が2月上旬であった為、予定通りに送付したが、講師
より以下理由により再検討を求められた。

 組織情報と目指す姿に売上やマーケットシェア等の財務情報を加え、目標と
 すべき数字に達成させるための具体的行動内容を明確にせよ。

 安定経営を目指すため、売上のメイン商品であるコネクター組立機の数年後
のマーケットシェアを2~3倍にすることを目標に変革認識における戦略課題
について再検討を行った。
 定量的な数値が加わったことにより経営資源認識、顧客認識、競争認識
についてゼロベースからの見直し、またそれぞれの認識の関連性についても
再検討を行った為、昨日、本日の両日にわたり多くの時間を割いた。


2010021412090000 (2)

 非常に疲れた2日間であったが、社会情勢、企業情報、部署別スローガン
なども話題に加え、多岐に渡っての議論できた。
快い疲労感を味わうことができた。

IMG_1609.jpg

 19日の発表では、講師より厳しい評価も頂くと思うが、そのアドバイスを
真摯を受け止め、変革に向けて行動したい。

 参加メンバー5人からの発信に
  請う、ご期待 

天竜精機のミッションを感じる時

先日 組立グループのGさんとヒアリングした時の話です

『会社のミッション・ビジョン・行動指針を仕事の中で
 感じられることは有りますか?』と聞きました

昨年入社したGさんは 

最近 機械の搬入立会の為に タイへ出張した Bさんと
話をした時 タイのD社さんの工場には、天竜精機のコネクター
自動組立機がたくさん有り そこで造られたコネクターは
アップル社の製品に大量に使われているんだと言われ
天竜精機のミッションを強烈に感じた
 世界中の人々の快適なデジタルライフの発展
Gさんは学生時代から アップル社の製品が好きで 良く
使用している でも今までは天竜精機の存在を
強く意識していなかった 
今では アップル社の製品に天竜精機の存在と愛着を
感じています

こんなように答えてくれました

今後 当たり前のように天竜精機の自動組立機が海外へ
搬入され海外出張が繰返されてくれば

天竜精機の ミッション・ビジョンが 私達のものに
なってくる そんな感じがしました


自分の使命を見つけること

最近「何のために」と言う言葉を耳にします。

会社ではビジョンとミッションが明確にされています。

では、自分の使命って何だろう?
自分は「何のために」働くのか?

自分のビジョンとミッションが明確になっていないことを痛感します。

「何かを成し遂げることが成功ではなく、自分の使命を見つけ出すことが本当の成功ではないのか?」
先日読んでいた本に書いてありました。

今、FプロジェクトVer.2では部課長の使命を改めて導き出しています。

使命を明確にすることで自分たちの目標を明確にし、達成したら次の目標また次と・・・。
ひたすら次の目標に向けて努力していく。
この状態作りに自分たちをもっていこうとしています。

まだまだ途中の過程ではありますが、私たち部課長の使命を見つけ出し共有しブログのタイトルでもある
「本物のリーダー」になりたいと思います。

パソコンの依存度を再認識!

2月11日(木)



2月9日の出張時の事。

18:00頃、お客様との打ち合わせが終わり帰社の報告をした所、
上司から「Wチョッキンのパソコンの調子が良くない」との連絡が有り、
何で?・・・・・。
ウイルス対策のソフトを入れ替えていて、
問題発生との事でした。

「今晩、22:00頃には戻りますから、それまでに
治っていれば問題無いですよ」と
対応してくれているN課長を信頼して、
簡単に、答えてしまいました。

車を戻しに、
会社に帰った所、
まだ、N課長はパソコンと格闘中です。
「すまないですね」との思いで、
その日は、あきらめて帰宅しました。

翌日、出社してみると、
「治りました」のメモ書きが有り、
立ち上がったままの、パソコンが有りました。
何の気無しに、再起動をかけた所 ・・・・・・。
再停止。

10日の日は、
定時間内 復帰する事はありませんでした。


こうなってみて、
感じた事は、
いかにこのパソコンを使った仕事のスタイルに依存しているかが、
明確になったです。
実感しました。

メールに、見積もり書・資料作りに、データの確認に、入力に・・・・。

15年程前は、
資料は手書きで、FAXで資料のやりとりや、
見にくい所は、郵送や宅急便で送っていて、
「届かないから、もう少し待って下さい」
の言い訳が、普通に通っていました。

しかし、今は・・・・。
データは、メールで瞬時に届き、
今日中に回答を出して欲しい!
の依頼まで頂けます。

なんと便利な世の中になった事か!

そのおかげで、
私たちの飯の種の、
プリント基板周辺の自動化装置の設計・製造・販売のお仕事も、
沢山、発生していることも、事実です。

これからは、
もっと、素早い対応が今まで以上に要求されて
来るんでしょうね。

みんなで知恵を出し合って、
乗り切って行きましょう!

本題のパソコンですが、
N課長のおかげで、現在使用可能は状況です。
ありがとう御座いました。





懐かしい ことば

新聞に こんな記事がありました。
「やらまいか精神」
何でも恐れずやってみる気質で
浜松地域にあるという・・・

弊社も30数年前、今のようなコネクター組立機
に入る前、車の部品を組み立てる機械や、
家電品を組み立てる機械などが主流だった頃

引き合いのあった全く新種の仕事に対して
  技術的に、弊社で出来るのか
  それともお断りしたほうが良いのか
設計・製造を含めて検討した折りに
この「やらまいか」ということばを良く耳にしました。

一見やさしいことばのように感じられますが
このことばの中には
自分ひとりの「よしやるぞ!」という事より

「おい! 一緒になってやろうじゃないか!」

という周りを巻き込んだ、強い意志が隠されて
いると私は思います。

この「やらまいか」と言って手掛けた機械は
私たちにとって大変楽しみでもありました。
未知の部分は、不安もいっぱいありますが、
ものを創る私達にとっては、それ以上に楽しみの方が
大きいのです。

そしてそれが思い通りに動いた時の感動は忘れません。
こんなところに、生き甲斐を感じてしまいます。

技術の証

昨日は、テクノネット駒ヶ根の技能士会世話人会と準備講座反省会がありました。
技能士会の主な事業は、「講演会」「視察研修会」「前期・後期技能検定受験準備講座」です。
特に、「前期・後期技能検定受験準備講座」は地元企業の技能士の先輩が講師になって行なわれています。
講師になる人自身の勉強と、技能検定受験者の受験前の学習の手助けをしています。
前期・後期で14社42名の受講者が技能士に挑戦をしました。
受講者の3/4の人は、会社・上司に薦められて受講していました。
少し淋しい気がします。

私が技能検定に挑戦したのは今から二十数年前のことでした。
私が、技能検定を受けようと思ったきっかけは、設計者としてお客様と話をして良い関係を作るために
自分お技術の証として挑戦したのでした。
当時は周囲に誰も指導してくれる人もなく、どんな問題が出るか参考書も資料も何もありませんでした。
当時は、検定問題は、検定会場からの持ち出し禁止、厳しいチェックがあり
検定問題に関する資料などが出回っていなかったのでした。
どんな問題が出るかわからないまま職場の仲間のN次長と挑戦しました。
検定日の前日仕事の後ドラフターを車に積んで移動(当時は高速道路はありませんでした)長野市のホテルに泊まり翌朝会場入り挑戦。
初回は見事に不合格
翌年は、前年度の経験を元に自分なりに作戦を練り挑戦しました。
見事に合格しました。
その時の感動は今も心の奥に残っています。

今は、準備講座が有り事前に問題もわかり練習も出来大変挑戦し易くなったと思います。
当社でも、ここ何年かで多くの技能者が増えました、今では半数以上の人が何かの技能士です。

自ら進んで「自分の自信と技術の証」に、
技能検定に挑戦しよう!!

カコトラに学ぶ

トヨタ自動車株式会社のQCサークルの幹事さんに
現場で指導を受けた時のことです。
その中の人材育成の手法で、印象深かったのは、
カコ(過去)に発生した、ネジ一本締め忘れから
大きなトラブルに至るまで、全てのトラブル
「カコトラ」に記録していることでした。
先輩は後輩に、後輩は次の後輩に、この「カコトラ」を用いて
教育指導しているそうです。
二度と同じトラブルを発生させない工夫を、QCサークルの場で
実践していました。
カコトラ」は、この現場にとって大きな財産に見えました。

これは、当社の設計現場、加工現場、組立調整現場でも、
すぐに活用できる手法であると、深い関心を持ちました。
新人や、多能工化で新たに加わるメンバーへの教育は、
「基本」と、この「職場の財産継承」が大切であると思います。

問題が起きたとき、その現場で事実に基づいた真因を究明し、
そして適切な対策を決めて、実行する。
こうした失敗やトラブル事例を、各職場で記録に残し、
各職場の「財産」を作ろうではありませんか。


・・・・・by QCC

自信と技能を身につけよう

先週、青森県に出張に行ってきました。
機械を移設したのですが、安定して稼働できないので
調整してほしいとの依頼で、機械の調整に行ってきました。

そこの工場に入ってみると
2,3年前に入れた機械が4台あり、とても順調に動いていました。
オペレータはいませんでしたが
機械は止まる事もなく、静かに生産していました。
納品後は不安定な所もあり、
幾度か調整にも来ていたのですが
メンテナンの方もきちんとフォローしてくれていたので
今ではすごく順調に動いていました。
私たちが作った機械が順調に動いているのわ見ていると
ほんとにうれしく思えてきました。

出張1日目と2日目はうまく動かなかった30Pの調整を行いました。
うまく生産できるようになったので、20,000個の生産に入りました。
3日目の3時頃に生産は終了し、
40Pの段取り変えに入りました。
4日目に調整を始め、端子挿入の調整、カット行い
シェルの挿入の調整に入りました。

ところが、うまく挿入できません。
手回しで確認してみると、シェルが斜めに挿入されてしまいました。
よくよく確認してみると
シェルを挿入するプッシャの幅が狭くて
シェルがプッシャに収まっていませんでした。
寸法を測定してみると
0.02mmシェルの幅が広くプッシャが狭くなっていました。
シェルは交差の最大でできている為
プッシャをシェルにあわせなくてはならなくなりました。
先端を0.02mm削ってもらうように、お願いしました。
ところが、本日は休業日で加工の人がだれもいなく
加工できないと断られてしまいました。

これでは。月曜日まで待つしかないなと困っていると、
組立GのK係長がきて、「手作業にて加工してやるよ。」
といい、ペーパー作業にて、加工してもらう事にしました。
直角、平行をだしながら、0.02mmうまく削れるかなと思っていましたが、
10分ぐらいで、「できたから様子をみて」といって部品を持ってきてくれました。
シェルに合わせて見るとピッタリでした。
0.01mm大きくもなく、0.01mm小さくもなく
ピッタリの寸法で仕上がっていました。
手作業でここまでできるとは、
さすが組立G係長だな、と感心しました。
取り付けてみると、一発でうまくいきました。

そのおかげで、次の日には帰る事ができました。
どんな時でも、何とかしようという念いと技能を持ち合わせる事で
目的が達成できる事を実感しました。




でっかいなぁ

TSP-3000のフレームが上がってきました。

“でっかいなぁ・・・”

そう、今までの大型機を2台横並びにしたサイズです。
TSP-1200×2=TSP-3000 という不思議な計算を実現し、
フレームの横幅は、2080mmにもなりました。
それでも、中身はやっと収まったという状態です。

    でっかいなぁ

今回の設計チーフは、森のプーさん。(仮名)
メンバーにMASAMUNEさんと、JOINERさんを加えて、
でも、みんな印刷機の設計は初めてです。

  ちなみに上の写真は、森のプーさんではありません。 m(_._)m .......
  今年の印刷機販売に闘志を燃やす営業のOさんと、
  これが利益の源泉かぁ、と皮算用で腹を膨らませる経理課長、
  それに、TSP-3000の納品伝票処理の忙しさを心配する営業
  アシスタントのNさんです。



森のプーさんは、入社2年目。
MASAMUNEさんとJOINERさんも、設計を始めて1年目です。
3人とも、設計の若手ホープとして期待されています。
コネクタ組立機の設計に携わってきましたが、
ちょっと毛色の違う印刷機を...。

毛色が違うとはいっても、機械は機械。基本的なことは同じですが、
とにかく安く作らなければいけません。
肝心なところは押さえて、抜けるところは手を抜いて。

最初は、現状機の横幅をサイズアップするだけ、という構想のもとに始まり
ましたが、なかなかそうもいきません。
長くもなれば、加工方法や、組立方法も考えなければいけません。
  “うちの加工機、何mmまで入ったっけ? ・・・”
  “そんな長さ測定できんじゃん・・・”
  “え~っ、その長さを、その精度で?・・・”
  “どこを基準にして組み立てるの?・・・”

コネクタ組立機では、手が入らないような、小さいところで悩みます。
大型印刷機では、二人でも手に持てないような、大きなところで悩みました。

組立のns28さん、毎日、心配で設計の様子を見にきました。
森のプーさんにアドバイスします。
  “そこはねぇ、いつも苦労するところだから・・・ こうしてよ”
  “そこは必要ないよ・・・ こんなんでいいじゃん”

    TSP-3000設計

ちょっと時間が掛かりましたが、設計が完了しました。
森のプーさん、目の周りにだいぶ隈ができて、クマのプーさんになってしまいました。
みんなで知恵を出し合って、完成させた設計です。

さて、これから組立です。
大丈夫かな?って顔してますが、結構検討と修正を繰り返したのですから。

自信と責任を持って 設計を進めました。これから妥当性の確認です。



..........................by 隣の住人

ピンチをチャンスに

天竜精機がお客様から発注頂いた 機械を構成する
購入品(モーター・ボールネジ・LMガイド 等)が
入りにくくなっています

場合によっては 購入品が 組立開始日までに入らず
お客様と約束した納期に間に合わない?
       ↓
     ピンチ

今のところ このような事態は 起きてはいません


でも 購入品はますます 手に入りにくくなります
(理由は 後で述べます)

管理グループより 関係部署に依頼しているように
モーター・ボールネジ・LMガイド 等 発注してから
リードタイムが掛かる購入品は 早めの手配が必要です

設計に掛かったら直ぐに 購入品を決めて 手配する
そして 標準機は、購入品を仕込む こんな感覚で
仕事をして下さい

今まで 購入品が手に入ったから、今までのペースで
仕事を進めれば良いと思ったら 大間違い 購入品は
手に入らず 組立できず お客様と約束した納期に
間に合わない 最悪のシナリオです 
(このような状況にならないようにしましょう)


(購入品が手に入りにくくなった理由)

1.リーマンショック前
  作れば売れた       (売れに合わせた在庫)
     購入品は手に入りやすい 

2.リーマンショック直後
  売れず 生産減      (在庫過多)
     購入品は手に入りやすい

3.機械受注の低迷
  売れず 生産減は続く   (在庫を絞った)
     購入品は手に入りやすい

4.機械受注の回復(電子部品 リーマンショック前の90%)
  売れは上向き 生産減は続く(在庫は絞ったまま)    
     購入品は手に入いりにくくなった   
 
 現状 機械受注は回復傾向 購入品は取り合いになっている
 物によっては 受注生産 こんな状況だから
 購入品が手に入りにくいんです


 「チャンス」

購入品の需給ギャップが解消する前に、購入品を早めに
手に入れ お客様が望む機械を 納期通りに出荷することが
出来れば ビジネスチャンスが生まれます


管理グループから関係部署に依頼している事の徹底を
お願いします

設計に掛かったら直ぐに 購入品を決めて 手配する
そして 標準機は、購入品を仕込む こんな感覚で
仕事をお願いします



 

自分の役目!

2月1日(月)のお昼頃に降り始めた雪が
2月2日(火)に日付けが変わっても残り、
道路状況が心配されましたが 。。。。。

朝の道路情報で問題無さそうな事が
確認出来ましたので、
東北方面に出張に出かけました。

 短納期対応で機械を立ち上げる必要が有り、
この、1日間(お客様の所に行く事)が、
仕事を頂けるかどうかの勝負に繋がります。

『悪天候の中、わざわざ来て頂き、有難う御在いました。』
のお言葉を頂ける程、今回の雪は、
長野県から、東京、東北と万遍なく降っておりました。


最近の、新聞紙上でも、
電子部品業界が、
回復の兆しが伺えるとの文字が
踊っております。

ようやく、
天竜精機にも、
仕事が回ってくる状況になりかけでしたから、
今回、頑張って移動しました。

2月1日の新聞記事に、
09年度の
世界の携帯電話のシェアが出ていました。

ノキア(37.8%)
サムスン電子(19.9%)
LGエレクトロ二クス(10.3%)
ソニー・エリクソン(5%)
モトローラー(4.8%)

上位5社で 世界の出荷数の80%近くを
占めてしまうんですね。
ちなみに、
09年度は、
11億4千万台が出荷されました。
(日本の総人口の10倍ですよ)

アップルも
アイフォーンで攻勢をかけて、
5位に迫ってきています。

なぜ、こんな話題を上げているかと
言うと、

私達のお客様も、
この携帯電話の6社にほとんどの皆さんが、
関わりが有ると思って間違いが
有りません。

私達が作った機械で生産したコネクターが、
世界中の携帯電話の中に入っている。
考えてみれば、
すごい事ですよね。

これが、
携帯電話に限らず、
パソコン、TV、自動車、デジカメ、各種端末など・など
どこかで関わりが有りそうですね。


2月1日の朝礼で、
『皆さんが誇りを持って仕事が出来るように、
お客様からの情報を伝えます!』
の宣誓をしました。

これからも、
いろいろな情報を
伝えて行きたいと思います。
頑張ります!

理想の共有

伝えると言う事は難しいものです。

自分では理想を伝えているつもりでも伝わっていなかったり、言葉として理解していても「イメージができていないんだな」ということを感じたりします。

「わかっているだろう」と思いこみ、後で慌てることも時々あります。

今年は部署のスローガンを部署内のメンバーと話し合い決めています。
話し合っているときはお互いに理解し描いているイメージが同じだと思っていたのに、改めて聴いてみると少し違っていたり、イメージができていなかったりします。

同じ経験・同じ知識をもっていれば一つの言葉でイメージも沸くのかもしれませんが、それぞれ年齢も経験も違うので、自分がイメージしていることと違ったものをイメージしてしまうのかもしれません。

まったくイメージできていない場合は、行動することもできない状態になってしまっているのかもしれません。

どのようにしたらイメージできるのか。
どのようにしたらイメージを共有できるのか。

自分の悩みです。

社内での成功体験をしたメンバーの話しを聴く機会がありますが、その時のメンバーの目は輝いていてそれに関わったメンバーの目も輝いています。
このときのみんなはイメージが共有できていますよね!絶対できている。
これをヒントに何かできないだろうか…

などなど考えていると悩みも若干ワクワクに変わってきているような気がします。




今日はWチョッキンさんと順番前後で書かせていただきました。

連携プレイ

一昨日の土曜日の事

今年に入ってK社様に納入した機械の残工事に行ってきました。
丁度夕方ごろ、予定の工事が終了し最後にランニング確認を行って
帰ろうとした、その時でした・・・

何かの拍子に飛び跳ねた製品が、運悪く挿入ヘッドのテーブル上に
乗っかってしまい、ツールを破損させてしまったのです。

“万事窮す” とはこの事ですね。

生産をしなくてはいけないのに、それが出来なくなってしまったのです。

私たちも困ったのですが、もっと困ったのはお客様でした。

ここでもまた 「何とかしなくてはいけない」
そう考え、若干寸法が違うが調整用に作った仮のツールを使うしか
手は無い・・・

しかし問題は、そのツールは持って来ても今のままでは使えないので
会社に置いてあったのです。

「もはや途中で中継し部品を受け取るしかない」 そう考え
まず、会社にTELしてみるが休日出勤の組立関係者は丁度不在であった。
夕飯でも食べに行ったのであろう。

T屋さんが自宅に居る、数人にTELしてみるが、飲んでしまった人が数人。
だが、Y浅さんが答えてくれました。

箕輪まで行っていた彼は会社まで20~30分は掛かってしまう。
取り合えず会社に向かって貰う。
念のため、総務のN島課長さんにTELし、同じように会社に向かってもらった
彼の方は10~15分くらいで着きそうだという。

先に会社に着いたN課長さんを電話の指示で部品の置いてある場所に誘導するが
思うように行かない・・・
そこにY浅さんが到着し置いてあった部品が確認された。

その頃、私は既に高速をひたすら諏訪へ諏訪えと走っていたのです。
通常だと約1時間の道のりを、急いで40分、諏訪ICに到着し
首を鶴のように長くして待つ・・・

彼に「ありがとう」というのもつかの間、急いで取って返し
お客様の待つK社さんに向かった。
残してきたメンバーや先方の担当者もまた長い首になった事でしょう。

部品を交換し寸法を替え、何故製品が飛んだのかを見極め
原因と思われる部分の処置をした。

この後、少し問題が起こるが此処に書くほどでは無いので省きます。

予定の1000個を流し確認を終えてふと見ると3時半でした・・・
これでも朝心配だからと言って、お客様に電話し1時間早めに工事を
始めたから、本当だったら4時半になるところでした・・・

1時間早く終れたんだよ・・・

これも連係プレイの成せる技ですね、休みにも関わらず
「何とかしてあげよう」と感じてくれ、快く協力してくれる
メンバーが居ると云う事は、本当にありがたく感謝に絶えないです。

お客様も大変喜んで「遅くまでありがとうございました」
おっしゃっておられました。

長い文章になりましたが、緊迫感を伝える為、あえて全文
載せました。


プロフィール

あすなろ

Author:あすなろ
自動機・省力化機械の開発・設計・製造組立の天竜精機

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